采用管件模具參與制作的塑件的管件成型工藝過程，主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等四個階段，這四個階段直接決定著制品的成型質量。

1、填充階段

填充是整個管件模具循環生產過程中的第一步，時間從管件模具閉合開始管件算起，到管件模具型腔填充到大約95%為止。填充時間越短，成型效率越高。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于管件模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，管件機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3．冷卻階段

在管件模具成型中，冷卻系統的設計非常重要。因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。管件模具成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。

4．脫模階段

脫模是一個管件模具成型循環中的最后一個環節。脫模對制品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。